注塑加工成型过程中的常见问题与解决方法

                  注塑加工成型过程中的常见问题与解决方法

注塑加工过程中常常会遇到注射成型不完整的情况，这是因为型腔内没有填充塑料或者注射成型过程中缺少了某些细节。下面给大家分享一下注塑成型过程中的常见问题与解决方法.

 一、 注塑加工成型常见问题

　　1、注射速度不足；

　　2、塑料短缺；

　　3、行程结束时不会留下螺旋垫；

　　4、运行时间的变化；

　　5、射缸温度过低；

　　6、喷射压力不足；

　　7、喷嘴部分密封不好；

　　8、喷嘴或射筒外的加热器不能工作；

　　9、注塑加工的时间太短；

　　10、塑料附着在料斗的后壁上；

　　11、注塑机容量太小（即注射重量或塑化能力）；

　　12、模具温度太低；

　　13、模具的防锈油没有清洗干净；

14、挡圈损坏，熔体回流。

　二、 注塑加工成型解决方法：

　　1、提高注射速度；

　　2、检查料斗中的塑料量；

　　3、检查注塑加工的行程设置是否正确，必要时进行更改；

　　4、检查止回阀是否磨损或破裂；

　　5、检查运行是否稳定；

　　6、提高熔化温度；

　　7、增加背压；

　　8、提高注射速度；

　　9、检查喷嘴孔是否有异物或未增塑的塑料；

　　10、检查加热器的外层，用电流表检查能量输出是否正确；

　　11、增加螺杆的前进时间；

　　12、增加料斗喉部区域的冷却能力，或降.低射筒后部区域的温度；

　　13、使用较大的注塑机；

　　14、适当提高模具温度；

　　15、清洁注塑加工模具中的防锈剂；

16、检查或更换挡圈。